¿Qué método se utiliza para fabricar sal?

Método se utiliza para fabricar sal: Evaporación y minería

Conocer los procesos de obtención de la sal permite comprender cómo se aprovechan los recursos naturales y subterráneos de manera eficiente. Explorar las técnicas de producción ayuda a identificar la procedencia y el tratamiento adecuado de este producto esencial para la alimentación.

Métodos principales para fabricar sal

La producción de sal a nivel global se realiza mediante tres métodos principales: la evaporación solar del agua de mar, la extracción minera de depósitos de sal gema y la evaporación al vacío de salmuera disuelta. El método se utiliza para fabricar sal y obtener este recurso mineral depende de la ubicación geográfica, las condiciones climáticas del entorno y el nivel de pureza final que se requiera para su comercialización.

La elección entre un proceso u otro tiene un impacto directo en la estructura de costos de producción y en la calidad del cloruro de sodio obtenido. En la industria global, estos tres caminos conviven para abastecer tanto el mercado alimentario como las exigentes demandas del sector químico.

Evaporación solar: El método tradicional y sostenible

Este es el sistema más antiguo y aprovecha la acción combinada del sol y el viento para evaporar el agua de grandes estanques poco profundos, conocidos como salinas terrestres o costeras. Se practica principalmente en regiones que registran altos índices de evaporación y muy bajas precipitaciones anuales para asegurar la cristalización continua.

En la industria de grado industrial, la evaporación solar domina con una participación en la producción global de aproximadamente el 37% de los suministros totales. Su gran fortaleza radica en el nulo consumo de energía térmica artificial durante la etapa de cristalización inicial, aunque requiere vastas extensiones de terreno y extensos periodos de procesamiento que quedan a merced de la estabilidad climática estacional.

Extracción minera de sal gema: Explotación subterránea

Este método consiste en la extracción directa de la halita o sal de roca a partir de antiguos depósitos subterráneos originados por la desecación de mares prehistóricos hace millones de años. Los mineros acceden a estos yacimientos mediante pozos verticales y emplean maquinaria pesada para realizar perforaciones y voladuras controladas.

A nivel mundial, la minería convencional de sal de roca representa cerca del 34% de la producción total orientada a la industria. Tras extraer los bloques de mineral en bruto, el material pasa por plantas de trituración mecánica, lavado superficial y tamizado para clasificar los granos por tamaño; este tipo de sal suele presentar un color grisáceo o rojizo debido a impurezas minerales y se destina de forma masiva a la vialidad para el deshielo de carreteras y a procesos industriales básicos.

Evaporación al vacío: Alta pureza técnica

La evaporación al vacío, también conocida como refinamiento por evaporación térmica, utiliza una técnica híbrida donde primero se inyecta agua dulce a presión en el yacimiento subterráneo para disolver la roca de sal. La salmuera saturada resultante se bombea hacia la superficie y se somete a un tratamiento químico previo para remover compuestos de calcio y magnesio.

Posteriormente, el líquido purificado entra en enormes evaporadores cerrados donde se reduce la presión atmosférica para forzar la ebullición del agua a temperaturas mucho menores que las habituales. Este proceso mecánico aporta cerca del 29% de la producción de sal industrial y destaca por generar un producto final con un nivel de pureza extremadamente alto, que suele situarse entre el 99.8% y el 99.95% de cloruro de sodio puro.

Recuerdo perfectamente la primera vez que evalué los costos operativos de una planta con este sistema en el sector de refinamiento. La inversión en infraestructura inicial es considerable y demanda un control térmico riguroso porque evaporar tres toneladas de agua para obtener una sola tonelada de sal pura requiere sostener sistemas de vacío avanzados. Sin embargo, tecnologías modernas como la Recompresión Mecánica de Vapor consiguen reciclar el calor latente del proceso, reduciendo la energía de evaporación hasta en un 90% para mitigar el gasto eléctrico.

Comparativa de los métodos de fabricación de sal

Evaporación Solar

• 99.0% a 99.5% de cloruro de sodio tras lavados superficiales mecánicos.
• Consumo alimentario general, sal de mesa y aplicaciones industriales medias.
• Muy bajo; depende exclusivamente de la radiación solar y el viento ambiental.

Extracción Minera

• 97.0% a 99.0%; conserva sedimentos de arcilla y minerales antiguos.
• De-icing de carreteras en invierno, tratamiento de aguas y fundición.
• Moderado; limitado a la operación de maquinaria pesada y molienda.

⭐ Evaporación al Vacío

• 99.8% a 99.95%; óptimo para aplicaciones de alta precisión química.
• Industria química fina, clor-álcali, sector farmacéutico y alimentación premium.
• Muy alto; requiere plantas de evaporación térmica o sistemas avanzados de recompresión.

Optimización técnica en una salina de Sudamérica

Mateo, un ingeniero químico a cargo de una instalación de procesamiento en la costa de Chile, enfrentaba serias dificultades debido a la inestabilidad en la pureza de sus lotes de sal solar. El equipo comercial recibía constantes quejas de clientes industriales porque los niveles de magnesio y sulfatos arruinaban los procesos de curtido de pieles locales.

Su primer intento para solucionar la situación consistió en aumentar los ciclos de lavado mecánico del mineral en bruto utilizando agua dulce de red. El resultado fue un completo desastre técnico: la sal superficial se disolvió en exceso, lo que generó pérdidas masivas de volumen de producto y elevó el consumo de agua dulce en zonas áridas.

Tras realizar análisis de laboratorio detallados, Mateo comprendió que el lavado superficial no eliminaba las impurezas atrapadas dentro del cristal durante la cristalización acelerada. Decidió reestructurar el diseño de las balsas de evaporación e incorporar un sistema de precristalización química selectiva para separar el yeso antes de que el cloruro de sodio precipitara.

Gracias a este ajuste en el proceso de sedimentación, la sal industrial estabilizó su concentración de pureza por encima del estándar requerido. El proyecto logró reducir las mermas de mineral por disolución y eliminó por completo los reclamos técnicos de la cartera de compradores en un plazo de dos meses.