¿Cuáles son los tipos de mantenimientos predictivos?

Desvelando el Futuro del Mantenimiento: Un Análisis Profundo de las Técnicas Predictivas

En un mundo industrial cada vez más competitivo, la eficiencia y la fiabilidad son pilares fundamentales para el éxito. El mantenimiento correctivo, ese que reacciona ante la avería, ha quedado atrás. Hoy, la clave está en anticiparse al problema, y para ello, el mantenimiento predictivo se alza como la estrategia más inteligente y rentable.

El mantenimiento predictivo (PdM) no se limita a “adivinar” cuándo fallará una máquina. Es una disciplina que utiliza técnicas no destructivas para monitorizar el estado de los activos, detectar anomalías y predecir posibles fallos antes de que estos ocurran. Esto permite programar intervenciones de mantenimiento de forma proactiva, minimizando los tiempos de inactividad, optimizando la vida útil de los equipos y reduciendo costos.

Pero, ¿cuáles son las herramientas que hacen posible esta “visión del futuro”? A continuación, exploramos los tipos de mantenimientos predictivos más comunes:

1. Análisis de Vibraciones: Escuchando el Lenguaje de las Máquinas:

Esta técnica es quizás la más extendida y versátil. Se basa en la medición y análisis de las vibraciones generadas por la maquinaria rotativa, como motores, bombas, ventiladores, etc. El análisis espectral de estas vibraciones permite identificar desequilibrios, desalineaciones, holguras mecánicas, problemas en rodamientos y engranajes, e incluso resonancias. Cada componente de la máquina emite una “firma” vibratoria específica; cualquier desviación de esta firma indica un problema potencial.

2. Análisis de Ultrasonidos: Detectando Fugas Invisibles y Descargas Eléctricas:

El ultrasonido, inaudible para el oído humano, es una herramienta poderosa para detectar fugas de aire comprimido, vapor o gas, así como arcos eléctricos y descargas parciales en equipos eléctricos. Los ultrasonidos generados por estos fenómenos son captados por dispositivos especializados y convertidos en señales audibles y visuales, permitiendo localizar y solucionar el problema con precisión.

3. Análisis de Lubricantes: Un Diagnóstico a Través del Fluido Vital:

El lubricante es la sangre de la maquinaria. Analizar sus propiedades (viscosidad, acidez, contenido de agua, contaminación por partículas, etc.) revela información valiosa sobre el estado de los componentes internos. El análisis de lubricantes puede detectar el desgaste prematuro de rodamientos, engranajes y otras piezas, permitiendo programar el reemplazo o reparación antes de que ocurra un fallo catastrófico. También ayuda a optimizar los intervalos de cambio de aceite, reduciendo costos y minimizando el impacto ambiental.

4. Termografía Infrarroja: Revelando Puntos Calientes Ocultos:

La termografía utiliza cámaras infrarrojas para medir y visualizar las temperaturas superficiales de los equipos. Los puntos calientes (o fríos) inusuales pueden indicar una variedad de problemas, como conexiones eléctricas flojas, sobrecargas, fallos de aislamiento, fugas de calor en tuberías y depósitos, problemas en rodamientos, etc. La termografía es una técnica no invasiva y rápida que permite identificar problemas potenciales a distancia, sin necesidad de interrumpir el funcionamiento de los equipos.

5. Evaluación de Máquinas Alternativas: Comparando el Rendimiento para la Detección Temprana:

En instalaciones con múltiples máquinas que realizan funciones similares, se puede comparar el rendimiento entre ellas. Si una máquina muestra un rendimiento significativamente inferior a las demás, podría ser una señal de un problema incipiente que necesita atención. Este enfoque requiere un monitoreo constante y una comprensión profunda del proceso y las características de cada máquina.

6. Monitoreo de Descargas Parciales: Protegiendo Equipos Eléctricos de Alto Voltaje:

Las descargas parciales (DP) son pequeñas descargas eléctricas que ocurren dentro del aislamiento de equipos eléctricos de alto voltaje, como transformadores, cables y motores. Aunque las DP no causan un fallo inmediato, pueden degradar el aislamiento con el tiempo, eventualmente llevando a una avería catastrófica. El monitoreo de DP permite detectar y localizar estas descargas, permitiendo programar reparaciones antes de que se produzca un fallo.

7. Supervisión de Parámetros en Motores de Inducción y Grandes Máquinas Eléctricas:

Además de las técnicas mencionadas, el monitoreo continuo de parámetros como la corriente, el voltaje, la temperatura, el factor de potencia y la eficiencia energética de los motores de inducción y otras grandes máquinas eléctricas puede proporcionar información valiosa sobre su estado de salud. Las desviaciones significativas de los valores normales pueden indicar problemas como cortocircuitos, sobrecargas, fallos de aislamiento, desequilibrios de voltaje y otros problemas.

En conclusión, el mantenimiento predictivo es mucho más que una simple técnica; es una filosofía que transforma la forma en que las empresas gestionan sus activos. Al adoptar estas técnicas y estrategias, las organizaciones pueden reducir costos, mejorar la fiabilidad, optimizar la vida útil de los equipos y, en última instancia, lograr una ventaja competitiva sostenible en el mercado. La clave está en comprender las particularidades de cada equipo, elegir las técnicas predictivas más adecuadas y analizar los datos con precisión para tomar decisiones informadas y proactivas. El futuro del mantenimiento es predictivo, y las empresas que lo adopten estarán mejor posicionadas para prosperar en el futuro.